작업장 환경에 따라 두 가지 유형의 작업대 크레인이 있습니다.
- 건물의 지붕에 의존하지 않고 독립적인 기둥과 지지 구조를 사용합니다.
- 지정된 작업 공간에 독립적으로 설치할 수 있습니다.
- 건물 구조상 천장형 크레인을 설치할 수 없는 시설에 이상적입니다.
- 바닥에 기둥을 세울 필요 없이 지붕이나 천장 구조물에 직접 설치합니다.
- 기둥이 없는 디자인으로 바닥 공간을 완전히 개방할 수 있습니다.
- 바닥 공간이 제한된 시설에 이상적입니다.
워크스테이션 크레인 모듈형 구성 요소
작업대 크레인은 트랙, 브리지 거더, 트롤리, 현가장치 및 연결 장치와 같은 표준화된 구성 요소로 이루어진 모듈식 설계를 특징으로 합니다. 이러한 구성 요소는 볼트 연결을 사용하여 빌딩 블록처럼 조립되므로 현장 용접 및 제작 작업이 줄어들고 설치가 더욱 간편해집니다.
- 냉간압연 Q235B 탄소강으로 제작되었으며, 하중 지지력을 유지하면서 무게를 줄이기 위해 단면을 최적화했습니다.
- 밀폐형 트랙 설계로 주행면에 먼지와 이물질이 쌓이는 것을 방지하여 구름 저항을 줄이고 트롤리의 움직임을 더욱 부드럽게 합니다.
- 최대 단일 트랙 길이는 9m입니다.
- 다양한 크기로 제공되어 하나의 크레인 시스템 내에서 서로 다른 트랙 사양을 조합할 수 있습니다.
- 여유 공간을 개선합니다.
- 케이블이 없는 설계로 케이블 충돌 위험을 제거합니다.
- 별도의 외부 전원 공급 장치 설치가 필요 없어 설치 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
- 회전 방지 자동 잠금 너트를 사용하여 레일을 빠르게 연결합니다.
- 맞춤형 길이의 직선 레일 필요성을 최소화하여 납기를 단축합니다.
- 나사산 막대를 사용하여 레일 높이를 밀리미터 단위까지 정밀하게 조절할 수 있습니다.
- 다양한 천장 구조물에 부착할 수 있어 설치 유연성이 뛰어납니다.
- 안정적인 움직임 동안 구름 저항은 하중의 0.5%에 불과합니다.
- 바퀴는 마찰이 적고 평생 윤활 처리된 베어링에 장착되어 조용하고 부드럽게 작동합니다.
- 유지보수가 필요 없는 바퀴는 효과적인 충격 흡수 기능을 제공합니다.
- 전기식과 공압식 두 가지 버전으로 제공됩니다.
- 마찰 계수가 높은 대형 마찰 휠을 통해 구동 토크를 안전하게 전달합니다.
- 높은 견인력.
다양한 작업장에서 사용되는 작업대 크레인
환경 장비 제조 산업을 위한 독립형 작업대 브리지 크레인
제한된 작업 공간 내에서 고객은 2톤급 중량물 용접 및 장비 조립 작업을 처리해야 했으며, 향후 생산 라인 레이아웃 조정에 대한 유연성도 필요로 했습니다. 이러한 요구 사항을 충족하기 위해 모듈식 설계를 통해 다양한 작업대 요구 사항에 적응할 수 있는 유연성을 갖춘 이중 거더 초저층 높이의 KBK 크레인 시스템이 채택되었습니다. 이 시스템은 제한된 건물 높이 내에서 중량물 인양 작업을 가능하게 합니다.
- 초저상부 설계: 저상부 전동 체인 호이스트를 장착하여 후크가 트랙의 하단 플랜지에 최대한 가깝게 접근할 수 있도록 함으로써 기존 크레인에 비해 20~30cm 이상의 상부 공간을 절약합니다.
- 안정적인 고하중 작업: 이중 거더 구조는 뛰어난 강성과 작업 안정성을 제공하여 2톤급 고하중 용접 및 장비 조립 요구 사항을 충족합니다.
- 유연한 작업대 레이아웃: 트랙, 현수 지점, 트롤리 및 교량 거더는 생산 라인 레이아웃 및 장비 위치에 따라 구성할 수 있는 모듈식 구성 요소를 특징으로 합니다.
- 빠른 조정: 생산 라인 레이아웃 변경 가능성에 대응하기 위해 모듈식 분해 조립 설계를 통해 4미터 작업대 조정을 단 90분 만에 완료할 수 있어 생산 중단을 최소화합니다.
자동차 용접 라인용 천장 설치형 브리지 크레인
자동차 제조업체는 차체 용접 생산 라인에 용접 건 서스펜션, 대형 고정 장치 리프팅 및 여러 작업대 간 자재 이송을 지원하는 크레인 시스템이 필요했습니다. 장비 배치가 밀집되어 있고 선로가 교차하는 구조였기 때문에 직선 선로, 곡선 선로 및 분기기가 결합된 복합 선로 시스템이 채택되었습니다.
- 복잡한 레이아웃을 위한 유연한 트랙 구성: 직선 트랙, 곡선 트랙 및 스위치를 조합하여 다양한 작업대 간 자재 이동이 가능합니다. 용접 건 트랙과 호이스트 트랙의 교차점을 해결하기 위해 길이 조절이 가능한 현수 지점을 통해 두 트랙 시스템이 서로 다른 높이에서 간섭 없이 교차할 수 있습니다.
- 기존 철골 구조물을 활용하여 설치 비용 절감: 현장 측정 및 최적화된 트랙 배치를 통해 현가 시스템을 작업장의 기존 철골 구조물에 장착함으로써 추가 지지 구조물의 필요성을 줄입니다.
- 확장된 작업 범위를 위한 캔틸레버 및 텔레스코픽 설계: 단일 거더 캔틸레버 및 텔레스코픽 크레인은 최대 2미터의 캔틸레버 도달 거리를 통해 기존 트랙의 작업 범위를 넘어 하중을 이동할 수 있도록 합니다.
- 향상된 안정성을 위한 동기식 이중 후크 리프팅: LDC 이중 후크 호이스트는 대형 설비를 들어 올리는 데 사용됩니다. 가변 주파수 주행 드라이브와 이중 모터 동기 제어 기능을 결합하여 수평 하중 흔들림을 줄이고 작동 안정성을 향상시킵니다.
알루미늄 작업대 크레인은 가공 생산 라인의 유연한 업그레이드를 지원합니다.
한 기계 가공 업체는 정밀 가공품 취급, 생산 라인 레이아웃 조정, 수작업 효율성 향상 등의 과제를 해결해야 했습니다. 중소형 가공 작업장의 공간 및 자재 취급 요구 사항을 충족하기 위해 지능형 리프팅 장치가 결합된 알루미늄 KBK 크레인 시스템을 도입하여 기계 적재 및 하역, 가공품 취급 및 조립에 더욱 유연한 리프팅 솔루션을 제공했습니다.
- 경량 구조: 알루미늄 교량 거더는 크레인의 자중을 강철 구조물 대비 약 301톤으로 줄여주므로 설치 공간을 301톤 이상 절약할 수 있으며, 공간이 제한된 가공 작업장에 적합한 시스템입니다.
- 모듈식 확장: KBK 시스템은 다양한 트랙 구성을 지원하는 모듈식 설계를 특징으로 하며, 생산 라인 및 작업대 레이아웃 변경에 따라 유연하게 조정 및 확장할 수 있으며 최대 12m까지 확장 가능합니다.
- 부드럽고 조용한 작동: 낮은 구름 저항 트랙과 정밀 베어링이 결합되어 작동 소음을 50dB 미만으로 유지함으로써 취급 중 공작물의 흔들림과 충돌을 줄입니다.
- 정밀한 지능형 리프팅: 지능형 리프팅 장치는 핸들 제어 모드와 플로트 모드를 모두 지원합니다. 플로트 모드에서는 0.1mm의 위치 정밀도를 제공하여 정밀한 공작물 적재, 하역 및 조립을 더욱 쉽게 할 수 있습니다.
- 향상된 조작 효율성: 무단 속도 제어 기능으로 조작 속도가 40% 향상되어 수동 조작에 필요한 노력과 반복적인 위치 조정에 소요되는 시간을 줄여줍니다.
전자제품 제조 현장의 좁은 작업 공간에 적합한 견고한 워크스테이션 크레인
전자제품 제조 시설은 작업대 간 간격이 2m도 채 되지 않는 협소한 작업 공간으로 인해 기존 오버헤드 크레인을 설치하기 어려웠습니다. 또한, 전자 부품과 정밀 기기는 안정적인 취급이 필수적이었는데, 수작업은 비효율적일 뿐만 아니라 안전상의 위험도 있었습니다.
공간 제약과 정밀한 작업 요구 사항을 충족하기 위해, 현장 조건에 맞춰 트랙과 브리지 거더 치수를 맞춤 제작한 견고한 KBK 크레인 시스템이 채택되어 제한된 공간 내에서 정밀한 작업 범위를 확보했습니다.
- 컴팩트한 맞춤형 설계: 트랙은 장비 및 작업대 배치에 따라 맞춤 제작되어 바닥에 고정된 장비와의 간섭을 방지합니다. 교량 거더의 간격을 1.5m로 줄여 좁은 작업대도 수용할 수 있습니다.
- 수직 공간 절약: 견고한 KBK 구조는 크레인 시스템이 차지하는 공간을 줄여 수직 여유 공간을 30%만큼 늘려줍니다.
- 부드럽고 정밀한 조작: 가변 주파수 제어 기능이 결합된 전동 체인 호이스트는 부드러운 인양 및 이동을 가능하게 하여 전자 부품 및 정밀 기기의 안정적인 취급 요구 사항을 충족합니다.
- 효율적인 단일 작업자 제어: 펜던트 또는 원격 제어를 통해 단일 작업자가 자재 취급 작업을 완료할 수 있어 운영 효율성이 50% 향상됩니다.
