Ponts roulants de fonderie YZ de 140 tonnes livrés au groupe Anyang Iron & Steel

Le groupe Ansteel a réalisé une avancée majeure dans la manutention des métaux en fusion dans les aciéries grâce à ses ponts roulants de fonderie YZ140t. Doté d'un système de levage hydraulique synchrone, d'une plateforme de surveillance intelligente et d'une structure à quatre poutres et quatre rails, cet équipement améliore considérablement l'efficacité et la sécurité des opérations de levage, offrant ainsi une solution logistique performante, sûre et écologique pour l'industrie métallurgique. Ce projet a permis d'étendre l'utilisation des ponts roulants de fonderie YZ aux applications de très grande capacité et de très haute température, devenant ainsi une référence en matière de modernisation technologique pour le secteur.

Présentation du groupe Anyang Iron & Steel

Fondé en 1958, le groupe sidérurgique Anyang (Ansteel) a son siège social dans le district de Yindu, à Anyang. Il est devenu l'une des principales entreprises sidérurgiques intégrées de grande envergure en Chine. Ansteel est le principal centre de production d'acier de la province du Henan. Le groupe couvre l'ensemble de la chaîne industrielle : extraction minière, cokéfaction, fusion, transformation mécanique et logistique. Il exploite des lignes de production de pointe, notamment un haut fourneau de 4 800 m³ et un laminoir à chaud de 1 780 mm. Ansteel a mis en place une stratégie d'organisation autour d'un centre unique, de quatre sites et de multiples industries.

Aperçu des équipements de pont roulant de fonderie

Afin d'améliorer l'efficacité de la manutention du métal en fusion dans les aciéries, le groupe Ansteel a introduit les ponts roulants de fonderie YZ140t. Cet équipement adopte une structure à double poutre principale, quatre longerons et quatre rails, avec une portée de 25 mètres et une hauteur de levage de 20 mètres (chariot principal) et 22 mètres (chariot auxiliaire). Il est doté d'un système de levage hydraulique synchrone (4 points de levage, erreur de synchronisation ≤ 0,1 mm) et prend en charge la télécommande sans fil et la commande en cabine bimode.
L'ensemble de la grue est conforme aux normes de conception des grues GB/T 3811 et a obtenu la certification de sécurité ISO 12482, ce qui la rend particulièrement adaptée aux environnements à haute température et à forte concentration de poussière de l'industrie métallurgique.

Scénarios d'application principaux

Transfert en louche de fer

• Tâche : Lever une poche de coulée en fer de 120 tonnes (diamètre 3 m, hauteur 4 m).
• Efficacité : Le système de synchronisation hydraulique, associé au dispositif de centrage laser, raccourcit le cycle de levage traditionnel de 2 heures à 45 minutes, tout en maintenant un écart de verticalité inférieur à 1/1000.

Coulée continue de billettes

• Tâche : Levage continu de billettes de 80 tonnes (longueur 12 m, largeur 1,5 m).
• Efficacité : La structure à double poutre principale réduit la déflexion verticale, assurant un processus de coulée stable sans secousses et réduisant le taux de rebuts de 30%.

Coopération multi-grues

• Tâche : Levage simultané de deux ébauches de coulée continue (60 tonnes chacune).
• Efficacité : Le système de contrôle synchronise la vitesse et le positionnement de plusieurs grues, augmentant l'efficacité opérationnelle de 40% et réduisant la consommation d'énergie de 25%.

Ponts roulants de fonderie : innovations technologiques

Système de levage hydraulique synchrone

• Des vannes proportionnelles intégrées et des capteurs de déplacement permettent une synchronisation au millimètre près sur 4 points de levage ;
• Équipé d'une pompe manuelle de secours pour assurer un atterrissage en toute sécurité en cas de panne de courant soudaine.

Surveillance intelligente de la sécurité

• Surveillance en temps réel de 12 paramètres, dont la contrainte de la poutre principale et le tassement des rails ;
• Système anti-collision laser 3D (distance d'avertissement de 50 m, précision de ±10 cm).

Conception d'adaptabilité environnementale

• La poutre principale est constituée de plaques d'acier à haute résistance Q460E + couche d'isolation thermique, avec une résistance au vent de classe 12 ;
• Le système électrique est conforme à la norme IP65 et convient aux environnements à haute température et poussiéreux.

Commentaires et avantages des utilisateurs

• Amélioration de l'efficacité : La production journalière de l'usine est passée de 800 tonnes à 1 100 tonnes, accélérant le rythme de production de 351 TP1T.
• Optimisation des coûts : Le système hydraulique synchrone réduit la consommation d'énergie de 30%, économisant environ 1,2 million de RMB en électricité par an.
• Bilan de sécurité : Aucun incident de sécurité en 5 ans d'exploitation, et certification aux normes ISO 45001 en matière de santé et de sécurité au travail.

Cindy

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